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El principio de Pareto es también conocido como la regla del 80-20 o ley de los “pocos vitales y muchos triviales”. La aplicación del diagrama de Pareto en el ámbito de la industria permite detectar irregularidades, identificar cuáles son los puntos de mejora y definir un plan de acción para prevenir pérdidas económicas ocasionadas por fallas o averías en los activos de una instalación.
El diagrama de Pareto recibe el nombre por Vilfredo Pareto, un economista italiano que, estudiando la riqueza de Italia a principios del siglo XX, descubrió que la mayor parte estaba en manos de una pequeña porción de la población.
Como conclusión de ese estudio el principio de Pareto establece dos grupos de proporciones 80-20, donde el grupo del 20% de las causas es responsable del 80% de las consecuencias y viceversa.
Basado en este principio, se pude construir el diagrama de Pareto, también conocida como curva cerrada o distribución A-B-C. Este diagrama es un gráfico que clasifica aspectos ordenados de mayor a menor frecuencia.
Con él se puede observar de manera sencilla y visual la causa principal de una consecuencia y, de esa forma, actuar sobre ella.
Es por esto que el diagrama de Pareto es muy utilizado en el sector industrial. Se usa, por ejemplo, en los departamentos de calidad, procesos y, por su puesto, en los de mantenimiento, ya que facilita el estudio de las fallas y averías y ayuda a establecer un orden a la hora de decidir sobre cuáles hay que intervenir de forma prioritaria.
Veamos con un ejemplo cómo realizar un diagrama de Pareto.
Con ello se construye la siguiente tabla:
Avería en motor | |||
Causas | Ocurrencias | % | % acumulado |
Ruptura asilamiento bobinado | 60 | 40,82% | 40,82% |
Desgaste rodamientos | 55 | 37,41% | 78,23% |
Desequilibrio de tensión | 12 | 8,16% | 86,39% |
Sobrecarga operativa | 9 | 6,12% | 92,52% |
Desalineación del eje | 7 | 4,76% | 97,28% |
Desequilibrio del eje | 3 | 2,04% | 99,32% |
Holgura del eje | 1 | 0,68% | 100,00% |
Total | 147 | 100,00% |
En el mismo diagrama se realiza un gráfico para las causas y otro para la frecuencia acumulada con una recta dividiendo la citada proporción 80-20.
Como resultado se obtiene el siguiente gráfico:
El último paso y el más importante sería analizar el diagrama, para así tomar las decisiones sobre las medidas a adoptar. Como se observa, dos de las causas (bobinado y rodamientos), producen la inmensa mayoría de las paradas del motor y serían los factores a intentar corregir.
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