El método de las 5S es una de las herramientas de gestión empresarial más extendidas y populares, enfocada en mejorar la productividad y la calidad en las empresas.
Se originó en Japón en la década de los 50 -más concretamente en Toyota- como parte del sistema de producción conocido como Lean Manufacturing con el objetivo de promover la eficiencia y la organización en el entorno laboral.
Esto la ha convertido en una filosofía empresarial adoptada por muchas organizaciones en diversas industrias, pero ¿en qué consiste la metodología de las 5S exactamente?
Significado y etapas de las 5S
El método de las 5 “eses” se llama así por las iniciales de las palabras japonesas: Seiri, Seiton, Seiso, Seiketsu y Shitsuke.
- Seiri (clasificación): esta etapa implica separar lo necesario de lo innecesario y eliminar elementos no esenciales, reduciendo así el desorden y liberando el espacio de trabajo. Así se facilita la identificación rápida de herramientas y materiales necesarios para realizar una tarea.
- Seiton (orden): tras la clasificación, llega el momento de organizar y ordenar el espacio de trabajo. Supone colocar los elementos esenciales de manera sistemática para facilitar el acceso rápido a ellos y así minimizar el tiempo de búsqueda, contribuyendo a una mayor eficiencia y reducción de riesgos de errores.
- Seiso (limpieza): este paso fomenta limpiar y mantener el espacio de trabajo, desarrollando hábitos de limpieza diarios para crear un ambiente más seguro y agradable. La limpieza regular ayuda también a identificar posibles problemas o defectos en las instalaciones o equipos.
- Seiketsu (estandarización): significa establecer normas y procedimientos, desarrollando procesos estandarizados para que las 3S anteriores se mantengan de manera consistente. Esto facilita la formación del personal y garantiza la continuidad en la aplicación del método.
- Shitsuke (disciplina): etapa que fomenta la disciplina y la autorresponsabilidad, buscando que los empleados sigan las normas previas establecidas y se repitan de manera constante las 4S anteriores, de forma que se arraigue la eficiencia y mejora continua en la organización.
Beneficios de las 5S
Aplicar las 5S japonesas dentro de una organización tiene numerosos beneficios, entre ellos la mejora de la eficiencia al reducir el tiempo perdido en la búsqueda de herramientas y materiales, lo que aumenta la eficiencia operativa.
De forma inherente mejora la calidad, puesto que se reducen los errores y defectos en los productos o servicios ofertados.
La limpieza y el mantenimiento regulares crean un entorno de trabajo más seguro al eliminar posibles peligros y prevenir accidentes.
Las 5 “eses” en la filososofía Kaizen
El método o filosofía Kaizen deriva de la fusión de dos palabras japonesas: “Kai”, cambio, y “Zen”, mejor, y es la filosofía que hace referencia a un proceso de mejora continua que emplea la estadística para el control de calidad de los procesos.
Este método se apoya en diferentes técnicas o herramientas tales como el Ciclo Deming o este método de las 5S que supone los 5 pasos básicos a dar para implementar la metodología Kaizen dentro de las empresas.
Implementar eventos Kaizen dentro de una organización presenta un valor añadido y es que permite que los empleados identifiquen y resuelvan problemas de manera colaborativa.
Las 5S y la gestión ambiental en la industria
El método de las 5S no está limitado a un sector específico, sino que puede aplicarse en cualquier organización. No obstante, es especialmente beneficioso en entornos de producción, donde la eficiencia y la calidad son fundamentales.
En aquellas industrias que realicen monitorización en continua de emisiones de gases contaminantes, implantar esta metodología ayuda a crear un enfoque integral para la gestión ambiental.
¿Cómo serían las 5S del proceso de medición de emisiones?
Incluir esta herramienta de gestión en las industrias que precisen monitorización continua de emisiones permite medir y reducir la contaminación atmosférica en los procesos productivos de manera eficaz.
Un ejemplo de cómo adaptar las 5S a la monitorización de emisiones sería:
- Seiri: esta etapa nos permitiría determinar qué fuentes de contaminación son esenciales para el proceso productivo y cuáles de ellas pueden reducirse o incluso eliminarse.
- Seiton: en este paso se establecería un diseño de planta que optimizase la disposición de la maquinaria y demás sistemas, con el objetivo de reducir la dispersión de contaminantes.
- Seiso: el siguiente paso del proceso sería programar inspecciones y limpiezas periódicas para prevenir fugas y emisiones no deseadas.
- Seiketsu: en la etapa de normalización, se crearía un sistema de gestión ambiental que incluyese la medición regular de la calidad del aire y la emisión de contaminantes.
- Shitsuke: finalmente, se proporcionaría una capacitación continua a los empleados sobre las prácticas seguras y procesos eficientes.
La organización y la eficiencia resultante de las 5S pueden conducir a una optimización de recursos, incluyendo la reducción del uso de materias primas y la mejora en la eficiencia energética.
Una instalación organizada y limpia puede mejorar la eficiencia operativa general y promueve la sostenibilidad y eficiencia operativa, generando beneficios tanto para la empresa como para el medio ambiente.
